Расчет режима резания при точении аналитическим Точение широко рас метод обработки резанием тел вращения.
Применяется для удаления наружных, внутренних и торцовых поверхностных слоев заготовок
(цилиндрических, конических и фасонных). Рассматривают следующие виды точения:
1) черновое точение ("обдирка") – удаление дефектных слоев заготовки, разрезка, отрезка и
подрезка торцов заготовки. Срезается поверхностная "корка" и основная (>70%) часть припуска на
обработку, позволяет получать шероховатость 50...12,5 Ra;
2) получистовое точение – снятие 20...25% припуска и позволяет получать шероховатость 6,3...3,2
Ra и точность 10...11–го квалитетов. Заготовка получает форму, близкую к детали.
3) чистовое точение – обеспечивает получение шероховатости 3,2...1,6 Ra и точность 7–9
квалитетов. Деталь получает окончательную форму и размеры;
4) тонкое точение – позволяет при срезании очень тонких стружек получать на поверхностях
детали шероховатость 0,40..0,20 Ra и точность 5–7–го квалитетов.
Определение режимов резания состоит в выборе по заданным условиям обработки
наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих
наименьшую трудоемкость и себестоимость выполнения операции.
Обработка заготовки точением осуществляется при сочетании двух движений: равномерного
вращательного движения детали – движения резания (или главное движение) и равномерного
поступательного движения резца вдоль или поперек оси детали – движение подачи. К элементам
режима резания относятся:
глубина резания t, подача S, скорость резания V.
Глубина резания – величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении,
перпендикулярном обработанной поверхности, т.е. перпендикулярном направлению подачи. При
2
черновой обработке, как правило, глубину резания назначают равной всему припуску, т.е. припуск
срезают за один проход:
Режимы резания устанавливаются в следующем порядке:
1. Определение глубины резания t мм и числа проходов i. При черновой обработке весь припуск
целесообразно снимать за один проход (в ряде случаев, когда имеется лимит мощности станка,
бывает выгодно снимать припуск за несколько проходов). Целесообразность этого должна
определяться сравнительным расчетом продолжительности оперативного времени. Деление
припусков на несколько проходов производится также при получистовом и чистовом точении, а
также при обработке резцами с дополнительной режущей кромкой (φ1=0).
2. Выбор подачи S мм/об. Подача выбирается в зависимости от площади сечения державки резца,
диаметра обработки и глубины резания. Выбранная подача проверяется на допустимость по
мощности электродвигателя, прочности державки резца, прочности пластин из твердого сплава и
от заданной чистоты поверхности.
3. Определение нормативной скорости резания V, м/мин, и соответствующей ей частоты вращения
n, об/мин. По значению скорости выбирается потребная частота вращения шпинделя, которая
корректируется по паспорту станка.
4. Определяются усилия и мощности резания по выбранным значениям t, S и V.
5. Проверка возможности осуществления выбранного режима резания на заданном станке по его
эксплуатационным данным. Если найденный режим не может быть осуществлен на заданном
станке, а выбранная подача удовлетворяет, необходимо уменьшить скорость резания. Уменьшение
скорости V осуществляется вводом поправочного коэффициента изменения скорости Kv в
зависимости от отношения мощности на шпинделе, допустимой станком, к мощности по
нормативам.
6. Корректировка выбранного режима по станку в соответствии с его паспортными данными.