Развитие машиностроения на современном этапе невозможно без постоянного повышения производительности труда и улучшения качества выпускаемых изделий. Для решения этой задачи разрабатываются и внедряются различные методы обработки. В моей работе будут рассматриваться тонкое точение, шлифование и метод пластического деформирования при обработке точных поверхностей детали «Вал», выполненной из стали 40Х.
1. Актуальность темы, цели и задачи
В настоящее время требования к качеству поверхностей значительно повысились, что связано с особыми требованиями эксплуатации изделия. Это вызвано значительным шагом вперед всех технологий обработки – появились высокоточные станки и усовершенствовались инструменты, разрабатываются и внедряются новые методы обработки (к таким методам обработки можно отнести метод поверхностного пластического деформирования в гибких гранулированных рабочих средах).
Целью данной работы является изучение вариантов обработки точных поверхностей детали типа «Вал».
Основной задачей является рассмотрение методов обработки точных поверхностей детали «Вал» путем применения тонкого точения, шлифования и пластического деформирования и, в дальнейшем, выбор наиболее выгодного метода обработки.
2. Выбор наиболее рационального обработки для получения качественных точных поверхностей по существующим критериям оценки
Любой технологический процесс должен быть экономичным. При проектировании технологического процесса могут быть установлены такие режимы резания, которые позволят получить очень высокую производительность труда. При этом, однако, стойкость инструмента будет низкой, что вызовет большой расход инструмента. Для обеспечения высокой эффективности производства необходимо технологические факторы процесса резания рассмотреть с экономической точки зрения.
2.1 Критерий «максимум производительности»
Для обеспечения максимальной производительности штучное время обработки должно быть минимальным [4].
Для операции точения, выполняемого за один проход, штучное время определяется.
2.2 Критерий «минимум себестоимости»
Себестоимость обработки детали складывается из нескольких статей. Для простоты рассмотрим обработку одним инструментом.
1 Непроизводительные затраты С, приходящиеся на одну деталь, включают стоимость закрепления и снятия одной детали, стоимость простоя оборудования.
2 Стоимость машинного времени обработки C2 определяется как произведение стоимости 1 мин машинного времени х на машинное время обработки Tc
3 Стоимость времени на смену инструмента C3 определяется как произведение стоимости 1 мин на время смены инструмента, приходящиеся на одну деталь
4 Стоимость инструмента, отнесенная к одной детали C4, равна стоимости инструмента, приходящейся на режущее лезвие у, умноженное на число режущих лезвий, используемых при обработки данной детали
5 Стоимость инструмента, приходящаяся на одно лезвие, зависит от вида инструмента. Для напайного инструмента эта величина равна:
В себестоимость могут быть включены и другие затраты, такие, как затраты на охлаждающую жидкость, на разработку инструмента, на обрабатываемый материал, хотя перечисленные затраты, кроме затрат на обрабатываемый материал, могут быть включены в накладные расходы. Таким образом, себестоимость детали равняется
где C5 – стоимость материала.
Исключая стоимость материала, имеем
Видим, что себестоимость детали может быть снижена путем сокращения времени закрепления и снятия детали, времени простоя и времени смены инструмента. Для этого могут быть использованы как технические, так и организационные методы. Совершенствование материала инструмента и заточки повышает стойкость инструмента, уменьшает количество смен инструмента и стоимость заточки, приходящуюся на одну деталь, тем самым снижая себестоимость детали. Износ режущего инструмента может быть также снижен путем изменения свойств обрабатываемого материала.
2.3 Выводы
При выборе наиболее экономичного обработки, использовались 2 критерия оценки: «минимум себестоимости» и «максимум производительности». Выбор критерия зависит от заданных требований на производстве. На данный момент на производстве преимущественно пытаются обеспечить требуемую производительность при минимуме себестоимости.
Однажды я посетил театр в Греции. Там показывали всё что происходило в древнейшей Греции. Вот как это было: В те далёкие времена в Греции существовали независимые города Микены, Тиринф, Пилос, Афины, во главе которых стояли цари. Царь Афин вынужден был платить дань могущественному властителю острова Крит. Каждые девять лет жители Афин посылали на Крит семь девушек и семерых юношей. Там их пожирал Минотавр- чудовище, имевшее туловище человека и голову быка. Подоспел срок посылать дань в третий раз. Люди стали негодовать на то, что собственный сын Эгея (это был царь Афин) избавлен от жеребьёвки и потому царь равнодушен к их бедам. Слыша эти упрёки, царский сын Тесей не мог оставаться безучастным. И он решил отправиться на Крит. Вместе с теми, кому выпал жребий, Тесей взошёл на корабль под черным парусом. Эгей напутствовал сына: - "Если останешься жив, замени черный парус на белый. Пусть белый парус издалека возвестит о твоей победе". Через несколько дней афинский корабль вошёл в гавань Крита. Где-то там, на том острове находился Лабиринт- большое здание со множеством запутанных ходов и помещений. Человек попавший в лабиринт не мог выбраться из него без посторонней В Лабиринте жил свирепый Минотавр. Чужеземцев привели во дворец Миноса. Красота Тесея тронуло сердце царской дочери Ариадны. Девушка обратилась за к строителю Лабиринта- знамеритому мастеру Дедалу, который сам был родом из Афин. По его совету ариадна тайно принесла Тесею меч и клубок. Потом Тесей убил Минотавра и выбрался из Либиринта. Они так радовались что Тесей забыл старого отца. А между тем царь Эгей подолгу стоял на крутом берегу, взглядываясь в морские дали. И вот показался корабль. Но паруса были чёрные. Решив, что сын погиб, Эгей бросился с обрыва в бурлящие волны и разбился насмерть. С тех пор это море называют Эгейским. КОНЕЦ. Мне очень понравился этот миф. С тех пор я стал посещать театры.
Введение
Развитие машиностроения на современном этапе невозможно без постоянного повышения производительности труда и улучшения качества выпускаемых изделий. Для решения этой задачи разрабатываются и внедряются различные методы обработки. В моей работе будут рассматриваться тонкое точение, шлифование и метод пластического деформирования при обработке точных поверхностей детали «Вал», выполненной из стали 40Х.
1. Актуальность темы, цели и задачи
В настоящее время требования к качеству поверхностей значительно повысились, что связано с особыми требованиями эксплуатации изделия. Это вызвано значительным шагом вперед всех технологий обработки – появились высокоточные станки и усовершенствовались инструменты, разрабатываются и внедряются новые методы обработки (к таким методам обработки можно отнести метод поверхностного пластического деформирования в гибких гранулированных рабочих средах).
Целью данной работы является изучение вариантов обработки точных поверхностей детали типа «Вал».
Основной задачей является рассмотрение методов обработки точных поверхностей детали «Вал» путем применения тонкого точения, шлифования и пластического деформирования и, в дальнейшем, выбор наиболее выгодного метода обработки.
2. Выбор наиболее рационального обработки для получения качественных точных поверхностей по существующим критериям оценки
Любой технологический процесс должен быть экономичным. При проектировании технологического процесса могут быть установлены такие режимы резания, которые позволят получить очень высокую производительность труда. При этом, однако, стойкость инструмента будет низкой, что вызовет большой расход инструмента. Для обеспечения высокой эффективности производства необходимо технологические факторы процесса резания рассмотреть с экономической точки зрения.
2.1 Критерий «максимум производительности»
Для обеспечения максимальной производительности штучное время обработки должно быть минимальным [4].
Для операции точения, выполняемого за один проход, штучное время определяется.
2.2 Критерий «минимум себестоимости»
Себестоимость обработки детали складывается из нескольких статей. Для простоты рассмотрим обработку одним инструментом.
1 Непроизводительные затраты С, приходящиеся на одну деталь, включают стоимость закрепления и снятия одной детали, стоимость простоя оборудования.
2 Стоимость машинного времени обработки C2 определяется как произведение стоимости 1 мин машинного времени х на машинное время обработки Tc
3 Стоимость времени на смену инструмента C3 определяется как произведение стоимости 1 мин на время смены инструмента, приходящиеся на одну деталь
4 Стоимость инструмента, отнесенная к одной детали C4, равна стоимости инструмента, приходящейся на режущее лезвие у, умноженное на число режущих лезвий, используемых при обработки данной детали
5 Стоимость инструмента, приходящаяся на одно лезвие, зависит от вида инструмента. Для напайного инструмента эта величина равна:
В себестоимость могут быть включены и другие затраты, такие, как затраты на охлаждающую жидкость, на разработку инструмента, на обрабатываемый материал, хотя перечисленные затраты, кроме затрат на обрабатываемый материал, могут быть включены в накладные расходы. Таким образом, себестоимость детали равняется
где C5 – стоимость материала.
Исключая стоимость материала, имеем
Видим, что себестоимость детали может быть снижена путем сокращения времени закрепления и снятия детали, времени простоя и времени смены инструмента. Для этого могут быть использованы как технические, так и организационные методы. Совершенствование материала инструмента и заточки повышает стойкость инструмента, уменьшает количество смен инструмента и стоимость заточки, приходящуюся на одну деталь, тем самым снижая себестоимость детали. Износ режущего инструмента может быть также снижен путем изменения свойств обрабатываемого материала.
2.3 Выводы
При выборе наиболее экономичного обработки, использовались 2 критерия оценки: «минимум себестоимости» и «максимум производительности». Выбор критерия зависит от заданных требований на производстве. На данный момент на производстве преимущественно пытаются обеспечить требуемую производительность при минимуме себестоимости.